熱壓罐成型工藝又稱真空袋—熱壓罐成型工藝是生產高纖維熱固性塑料高強度構件的主要方法。基本工藝過程是將預浸料堆疊與其他工藝輔助材料結合，在熱壓罐中的一定壓力（包括真空袋內的真空負壓和袋外的正壓）和溫度下形成真空袋組合系統，形成各種形狀的零件。由于袋內抽真空，空氣和材料中的揮發物可以排除。如需二次膠接的零件，可采用熱壓罐法。熱壓罐成型的主要設備是熱壓罐和抽真空系統。熱壓罐內 腔要足夠大，能按需要控溫和升溫并能承受足夠壓力，并附有自 系統記錄溫度和壓力。零件固化前后，抽真空系統為袋內提供適當的真空度。熱壓罐成型模具應根據制件形狀確定。陰模常用于外表面光滑的零件；相反，使用陽模。根據制件數量、纖維增強復合材料制件的樹脂類型、固化溫度和表面粗糙度要求，可選用鋼、鋁或纖維增強復合材料。在選擇模具材料時，還應考慮其線膨脹性能。熱壓罐廣泛應用于航天、復合材料、電子、武器、交通、運動裝備、新能源等高科技領域。

熱壓罐成型工藝：

① 準備模具時，用軟質材料輕輕擦拭模具，檢查是否漏氣。然后在模具上涂上脫模劑；

② 切割和鋪設，用保護膜切割預浸料，切割必須注意纖維方向，然后切割預浸料去除保護膜，按規定的順序和方向鋪設，每層用橡膠輥等工具壓實預浸料，去除空氣；

③ 預浸料坯料和各種輔助材料在模具上組合裝袋，檢查真空袋及周圍密封是否良好；

④ 熱壓固化，將真空袋系統組合到熱壓罐中，連接真空管道，關閉熱壓罐，然后根據確定的工藝條件抽真空/加熱/加壓固化；

⑤ 出罐脫模，固化后，冷卻到室溫后，將真空袋系統移出熱壓罐，去除各種輔助材料，取出零件進行修復。